Stampa 3D metallo SLM: tecnologia, vantaggi e soluzioni HBD per l’industria italiana

Introduzione alla stampa 3D in metallo SLM

La fusione laser selettiva SLM (Selective Laser Melting) è una tecnologia avanzata di manifattura additiva a letto di polvere, parte della famiglia dei processi LPBF (Laser Powder Bed Fusion).

Permette di creare parti metalliche complesse fondendo strati successivi di polvere con uno o più laser ad alta potenza. In una stampante SLM, un sottile strato di polvere metallica (ad esempio titanio, alluminio, acciaio inox o leghe di nichel) viene steso sulla piattaforma; quindi un laser traccia la sezione del modello CAD fondendo il materiale in modo selettivo.

Strato dopo strato, la piattaforma si abbassa di pochi micron e si applica nuova polvere fino a realizzare il pezzo completo. L’ambiente di costruzione è inertizzato (argon o azoto) per evitare ossidazioni durante la fusione. Il risultato sono componenti metallici con densità >99% e proprietà meccaniche adatte ad applicazioni critiche.

Questa capacità di produrre parti dense e performanti direttamente da un file digitale rende la SLM ideale per settori esigenti come l’aerospazio, il medicale e l’automotive, dove resistenza, precisione e anche biocompatibilità (per impianti) sono fondamentali.

In sintesi, la stampa 3D metallo SLM funziona così: dal modello CAD si genera una serie di sezioni 2D; la macchina deposita uno strato uniforme di polvere metallica (da 10–70 µm di spessore a seconda della tecnologia utilizzata) e un laser fonde selettivamente le zone corrispondenti alla sezione del pezzo. Terminato uno strato, viene steso un nuovo strato di polvere, ripetendo il processo finché il pezzo è completato.

Dopo la stampa, il pezzo viene raffreddato gradualmente nel letto di polvere, garantendo una solidificazione controllata, quindi estratto e sottoposto alle eventuali post‑lavorazioni (rimozione polvere residua, trattamenti termici per eliminare tensioni, finitura superficiale).

Grazie a questa tecnica, è possibile realizzare geometrie estremamente complesse – inclusi reticoli interni e canali di raffreddamento conformati – in un unico componente monolitico. Ciò consente di fabbricare parti alleggerite ma robuste, con strutture interne che i metodi tradizionali non possono ottenere, aprendo possibilità progettuali completamente nuove.

Materiali e applicazioni industriali

Uno dei punti di forza delle STAMPANTI HBD è la versatilità di materiali utilizzabili, ciascuno con applicazioni in diversi settori industriali. Le macchine HBD lavorano polveri metalliche di varie leghe, coprendo la maggior parte dei metalli tecnici impiegati in produzione.

Ecco alcuni materiali chiave e i relativi impieghi:

• Acciaio inossidabile (es. 316L)

  Molto resistente alla corrosione e con buone proprietà meccaniche. Usato per componenti industriali, strumenti e dispositivi medicali, nonché parti strutturali in campo aerospaziale.

  Le performance e le caratteristiche fisico-meccaniche garantite dal suddetto materiale si aggiungono alla definizione di praticità ed economicità che lo contraddistinguono.

• Leghe di titanio (Ti6Al4V Grade 5 e 23)

  Altissimo rapporto resistenza/peso e biocompatibilità. Ideali per l’industria aerospaziale (componenti leggeri) e per protesi e impianti medicali (es. impianti ortopedici e dentali).

  Materiale più ostico nelle fasi di post produzione, richiedendo strumentazioni ad hoc per la finitura delle parti.

• Leghe di alluminio (es. AlSi10Mg)

  Leggere, con buona conducibilità termica ed elettrica e resistenza alla corrosione. Ampiamente utilizzate in automotive e aerospazio per parti alleggerite (componenti motore, parti di droni e velivoli) e nella produzione di utensili o involucri elettronici, basti pensare alla cornice ed alle scocche del nuovo iPhone 17. HBD ha sviluppato dei parametri di stampa dedicati a questo materiale. Gli addetti ai lavori sanno quanto sia difficile ottenere finiture superficiali di alta qualità stampando l’Alluminio. Con HBD si è riusciti a stampare questo materiale con la stessa confidenza che si ha nella stampa del 316L.

• Superleghe a base nichel (es. Inconel 718)

  Resistenti ad altissime temperature e alla corrosione, con eccellenti caratteristiche meccaniche. Impiegate in turbine a gas, componenti di motori aeronautici e apparecchiature per industria energetica e petrolchimica.

• Leghe cobalto–cromo

  Estremamente dure e biocompatibili. Utilizzate per implantologia dentale (corone, strutture per protesi) e protesi ortopediche, nonché per strumenti chirurgici di precisione, grazie alla loro resistenza all’usura e sterilizzabilità. Parlare di CromoCobalto suggerisce la necessità di generalizzare determinate specifiche a quella che, nella realtà, è rappresentazione di un’ampia famiglia di materiali. Il Co-Cr-Mo-W, ad esempio, è un’amplificazione delle proprietà di resistenza e performance meccaniche, ancora coinvolto nei settori Automotive, Aerospace, Medicale.

• Acciai per utensili (es. maraging steel)

  Caratterizzati da elevata durezza e resistenza al carico, ideali per la realizzazione di stampi e attrezzature industriali. Con SLM è possibile produrre inserti stampo con canali di raffreddamento conformati interni, migliorando sensibilmente l’efficienza produttiva nello stampaggio a iniezione rispetto agli stampi tradizionali.

Oltre a questi, le stampanti HBD possono lavorare molte altre leghe speciali. Ad esempio, le piattaforme HBD supportano anche leghe di tungsteno e tantalio per applicazioni estreme, nonché la possibilità di utilizzare metalli preziosi (oro, argento, platino) per il settore gioielleria o elettronico.

Questa flessibilità consente di servire una vasta gamma di settori: aerospaziale, automotive, medicale, odontoiatrico, oil & gas, energia, utensileria, moda e altri ancora. In ogni ambito, la stampa 3D in metallo permette di ottenere pezzi ottimizzati nelle prestazioni – spesso con strutture alleggerite, canali interni o forme organiche – difficili o impossibili da realizzare con le tecniche tradizionali di fusione o asportazione.

Casi d’uso ROBIOT per l’industria italiana

Per le aziende italiane, la SLM non è solo una tecnologia “di frontiera”, ma uno strumento concreto per ripensare prodotti e processi in diversi comparti:

• Stampi e utensileria

  Inserti stampo e componenti per stampaggio plastica o pressofusione con canali di raffreddamento conformati, che riducono i tempi ciclo e migliorano la qualità pezzo. Ideale per stampisti, terzisti e produttori di attrezzature.

• Aerospace e difesa

  Staffaggi alleggeriti, componenti strutturali in Ti6Al4V, parti in Inconel per turbomacchine e sistemi propulsivi, dove la riduzione di peso e l’integrazione di funzioni portano benefici diretti su prestazioni e costi operativi.

• Medicale e dentale

  Protesi spinali, impianti custom in titanio grado 23, strutture leggere e porose per favorire l’osteointegrazione, componenti dentali in leghe CoCr. Possibilità di passare da geometrie standard a soluzioni più personalizzate.

• Automotive, motorsport e macchine speciali

  Componenti motore alleggeriti, collettori con canali ottimizzati, sistemi di raffreddamento complessi in alluminio, staffe e supporti ad alta rigidezza e bassa massa, utili sia in prototipazione avanzata sia in piccole serie.

• Energia e oil & gas

  Parti di turbine, scambiatori di calore compatti con canali interni complessi, valvole e componenti ad elevata resistenza a temperatura e corrosione.

In tutti questi ambiti, Robiot può accompagnare l’azienda non solo nella scelta della macchina, ma anche nella riprogettazione delle geometrie per sfruttare davvero la stampa 3D metallo.

Vantaggi della stampa HBD rispetto ad altre tecnologie (Benchmarking & ROI)

L’adozione della stampa 3D metallica SLM offre numerosi vantaggi competitivi rispetto sia ai metodi di produzione tradizionali (lavorazioni CNC, fusione, sinterizzazione convenzionale) sia ad altre tecnologie additive.

Di seguito i benefici chiave – tecnici ed economici – che spiegano perché sempre più aziende investono in SLM, con un occhio al ROI potenziale:

• Libertà di design e geometrie complesse

  La SLM costruisce gli oggetti strato per strato, senza vincoli geometrici imposti da utensili o stampi. Consente di creare forme difficili o impossibili da ottenere per sottrazione (CNC) o per fusione tradizionale, come strutture organiche o reticolari ottimizzate topologicamente.

• Integrazione di funzioni e parti

  Pezzi che normalmente richiederebbero assemblaggi multipli possono essere stampati in un unico componente. È possibile integrare canali interni complessi (condotti di raffreddamento conformati in stampi, passaggi fluidici in valvole) e unire più parti in un monolite, eliminando giunzioni e punti deboli, semplificando la produzione e riducendo i costi di assemblaggio e manutenzione.

• Alleggerimento delle strutture

  Grazie alla possibilità di creare reticoli interni e design ottimizzati, si producono parti più leggere a parità di resistenza. Si possono implementare strutture a nido d’ape (honeycomb) o lattice interno per ridurre la massa dove non necessaria, mantenendo rigidità e robustezza. In settori come l’aerospazio o l’automotive, ogni chilo risparmiato porta benefici su efficienza e consumi.

• Sviluppo più rapido (prototipazione e produzione)

  SLM riduce o elimina la necessità di attrezzaggi dedicati (stampi, maschere, utensili) per ogni nuova geometria. Questo permette di passare dal progetto alla parte fisica in tempi molto ridotti, facilitando la prototipazione rapida e l’iterazione di design. La stessa macchina può produrre pezzi diversi in serie limitata senza setup complessi, abilitando personalizzazione di massa e produzione on‑demand di ricambi.

• Riduzione dei costi di utensili e attrezzaggi

  L’assenza di stampi e utensili dedicati comporta un risparmio significativo soprattutto per produzioni speciali o a lotti medio‑piccoli. Vengono ridotti i costi fissi iniziali: diventa economicamente sostenibile produrre anche poche unità, pezzi unici o geometrie molto complesse che in passato richiedevano investimenti elevati in attrezzature.

• Minori sprechi di materiale

  I processi sottrattivi tradizionali (fresatura, tornitura) partono da un blocco pieno e possono rimuovere fino a ~80% del materiale sotto forma di trucioli. La SLM, essendo additiva, deposita solo il materiale necessario strato dopo strato, riducendo gli scarti. La polvere non fusa può essere riciclata in job successivi, migliorando l’efficienza d’uso del materiale e riducendo i costi di materia prima, con benefici anche ambientali.

• Qualità e prestazioni dei pezzi

  A differenza di altre tecniche additive (es. binder jetting con sinterizzazione) che possono lasciare porosità residua più elevata, la SLM, con i parametri corretti, produce parti praticamente dense, con proprietà meccaniche comparabili a fusioni e lavorazioni tradizionali e in molti casi superiori grazie a geometrie ottimizzate.

In termini di benchmark, su geometrie complesse la SLM può spesso ridurre i tempi di produzione anche oltre il 50%rispetto a lavorazioni tradizionali e tagliare costi legati ad attrezzaggi, assemblaggi e materiale sprecato.

Il risultato è un potenziale ROI (Return on Investment) interessante: quando la tecnologia è applicata ai casi giusti – tipicamente pezzi complessi, ad alto valore unitario e con necessità di alleggerimento o personalizzazione – l’investimento iniziale può rientrare in tempi relativamente brevi.

Per le imprese italiane, questo significa opportunità di innovazione, vantaggi competitivi sui mercati internazionali e un percorso concreto verso la fabbrica digitale con costi sotto controllo.

Design for SLM: ripensare le geometrie, non solo “ristamparle”

Per sfruttare davvero la stampa 3D metallo, non basta sostituire una fresatrice con una SLM: serve ripensare il design dei componenti.

Alcuni principi chiave di Design for SLM:

• passare da geometrie pensate per asportazione a forme ottimizzate per additivo;

• sfruttare reticoli interni e cavità per alleggerire dove il materiale non è necessario;

• integrare funzioni (es. più parti assemblate → un unico componente con canali interni);

• progettare canali di raffreddamento conformati negli stampi per ridurre tempi ciclo;

• considerare fin dall’inizio supporti, orientamento di stampa e post‑lavorazioni.

Robiot può affiancare l’ufficio tecnico nel passaggio da una geometria “tradizionale” a una versione ottimizzata per SLM, costruendo insieme linee guida interne replicabili su più progetti.

Stampanti 3D metalliche HBD: modelli e caratteristiche tecniche

HBD (Hanbang) è un produttore leader di stampanti 3D metalliche a tecnologia LPBF/SLM, fondato nel 2007 in Cina, con oltre 200 brevetti e certificazioni industriali (SGS, ISO9001, AS9100D). Le soluzioni HBD sono installate in più di 25 paesi nel mondo, con centinaia di macchine operative a livello industriale in settori come aerospazio, dentale, medicale, automotive, energie e attrezzature.

La gamma HBD, distribuita in Italia in esclusiva da Robiot, copre esigenze dal settore medicale/dentale fino alla produzione industriale pesante, con macchine caratterizzate da elevata qualità costruttiva e un ottimo rapporto costo–prestazioni.

Di seguito presentiamo i principali modelli HBD disponibili, con le loro caratteristiche chiave e i campi applicativi più adatti.

HBD 150 / 150D – Compatte medicali e dental

La HBD 150 è una stampante 3D SLM compatta, pensata per applicazioni medicali e dentali di alta precisione. Monta un piatto di costruzione circolare da ∅158 mm (altezza ~100 mm) ed è ideale per la produzione di protesi, impianti e piccole serie di parti dettagliate.

È dotata di un sistema di filtrazione e atmosfera interna controllata, con struttura a guanti sigillati per operare in sicurezza su materiali reattivi (ad esempio titanio). La variante HBD 150D (Dental) è ottimizzata per l’odontoiatria digitale: viene impiegata con successo per stampare denture, corone dentali e impianti maxillo‑facciali con leghe cromo–cobalto e titanio.

Queste macchine raggiungono risoluzioni di stampa fino a ~50 µm e consentono di ottenere densità >99%, fornendo soluzioni affidabili per laboratori odontotecnici, centri ortopedici e reparti R&D biomedicali. In particolare, la HBD 150D è considerata uno dei sistemi 3D dental di riferimento per rapporto qualità/prestazioni.

Caratteristiche principali: mono‑laser fibra da 200 W (ScanLab Galvo), spessore strato 10–40 µm, filtrazione a lunga durata, opzione caricamento e recupero polveri senza aprire la camera (mantenendo atmosfera inerte).

Applicazioni tipiche: odontoiatria digitale (corone, ponti, scheletrati dentali), impianti medicali personalizzati (anche in titanio grado medicale), gioielleria di precisione e prototipazione di micro‑componenti metallici.

HBD 200 – Doppio laser e produttività su misura

La HBD 200 è una stampante SLM di media taglia, progettata per aumentare la produttività su pezzi di dimensioni medio‑piccole. Ha un volume di costruzione di circa 270 × 170 × 120 mm e si distingue per la presenza di doppio laser fibra (2×300 W) con sistema a doppio galvanometro.

Questa configurazione permette di sinterizzare contemporaneamente su due zone del piatto, riducendo i tempi di stampa soprattutto per lotti multipli di parti basse. La HBD 200 è ottimizzata per produrre in modo efficiente molti pezzi di altezza ridotta (come placche, protesi dentali, componenti piatti) su un piano di stampa esteso e con camera non troppo alta.

Come la 150, integra sistemi di purificazione dell’atmosfera e gestione sicura delle polveri (carico/scarico senza apertura), pensati per un utilizzo continuativo.

Caratteristiche principali: doppio laser 300 W, scanner galvanometrici rapidi, struttura a guanti sigillati, inertizzazione con O₂ < 100 ppm, spessore strato tipico 10–60 µm.

Applicazioni tipiche: produzione in serie di corone e protesi dentali (in leghe CoCr), elementi di orologeria e gioielleria, componenti elettronici, prototipi rapidi e parti personalizzate dove serva coniugare precisione e produttività.

HBD 400 – Alta produttività con 6 laser per produzione in serie

La HBD 400 porta la produttività a un livello superiore grazie alla possibilità di montare fino a 6 laser operanti in parallelo. Con un volume di stampa di 350 × 400 × 400 mm, questo sistema è concepito per la produzione intensiva di serie di parti su un formato piatto ampio.

Tecnologie avanzate come la ricopertura polvere intelligente bidirezionale e la scansione multi‑laser con strategie di giunzione assicurano che anche usando più laser simultaneamente si ottenga una fusione uniforme su tutto il piano, senza difetti significativi nelle zone di sovrapposizione.

L’integrazione di un sistema automatico di alimentazione polvere e di filtrazione duratura permette cicli di lavoro prolungati, con stampe back‑to‑back e minima necessità di fermo macchina per manutenzione.

Con i suoi sei laser, questa macchina riesce a stampare batch di decine di pezzi in tempi ridotti, risultando ideale per produzioni in serie medio‑grandi. Viene impiegata ad esempio nel settore automotive per la produzione di componenti custom di motore in lega leggera su scala semi‑massiva, oppure nel settore energia per realizzare geometrie complesse (palette di turbomacchine, parti di scambiatori) in un singolo job.

Applicazioni tipiche: produzione seriale di componenti meccanici personalizzati, lotti di parti aeronautiche (staffaggi, alloggiamenti in lega) e qualunque scenario dove serva combinare alto volume e alta qualità.

Caratteristiche principali: fino a 6 laser fibra sincronizzati; volume 350×400×400 mm; spessore strati tipico 20–100 µm; sistema automatico di carico polvere e recupero continuo; filtri ad alta capacità per lunghi cicli; monitoraggio ambientale costante.

Questa macchina incarna l’approccio HBD orientato alla fabbrica additiva: affidabilità, automazione e performance per produzioni metalliche su larga scala.

HBD 500 – Grande formato e qualità per pezzi di grandi dimensioni

La HBD 500 è una stampante 3D SLM di grande formato, pensata per parti voluminose e applicazioni industriali esigenti. Il suo volume di costruzione di 430 × 520 × 520 mm la rende adatta a produrre pezzi di dimensioni considerevoli in un unico blocco, riducendo o eliminando la necessità di unire sottocomponenti.

La HBD 500 può essere equipaggiata con configurazioni multi‑laser ad alta potenza (ad es. fino a 3 laser da 500 W ciascuno, nella versione E500) per mantenere tempi di produzione ragionevoli anche su geometrie ampie.

Un aspetto chiave è l’ottimizzazione dei flussi di gas interni ("wind field") e il monitoraggio intelligente del recoating: questi garantiscono che, nonostante la grande area del letto di polvere, la deposizione sia uniforme e la fusione laser resti stabile su tutta la superficie.

Inoltre, la HBD 500 adotta un sistema chiuso di gestione polveri con recupero e riciclo, fondamentale per la sicurezza e l’efficienza quando si maneggiano grandi quantità di polvere metallica.

Applicazioni tipiche: parti strutturali aerospaziali di grande formato, basamenti motore prototipali, componenti telaio alleggeriti, stampi di grandi dimensioni con circuiti di raffreddamento interni, componenti in leghe speciali per oil & gas ed energy.

Caratteristiche principali: volume 430×520×520 mm; multi‑laser (configurazioni tipiche 2–3 laser da 500 W); velocità di scansione fino a ~7–10 m/s combinata; sensori di controllo del processo in tempo reale; sistema di gestione polveri in loop chiuso; accuratezza tipica ±0,1 mm su volumi grandi.

HBD 1000 Pro – Il colosso modulare ad 8 laser

Al vertice della gamma troviamo la HBD 1000 Pro, una delle stampanti metalliche SLM più avanzate attualmente disponibili. Progettata per la produzione industriale pesante, offre un enorme volume di costruzione di 660 × 660 × 1250 mm in altezza, permettendo di realizzare pezzi estremamente alti o di stampare contemporaneamente un gran numero di parti.

Per gestire questo volume, la 1000 Pro integra tecnologie allo stato dell’arte, a partire da una configurazione multi‑sorgente con 8 laser in simultanea – un’integrazione laser che garantisce velocità e produttività elevate su tutta l’area.

Il sistema implementa soluzioni innovative per mantenere stabilità e qualità: un design ottimizzato delle lame di ricopertura per assicurare uniformità su superfici ampie, monitoraggio in tempo reale dello stato della polvere e dell’ambiente di costruzione, filtri permanenti e ottimizzazione dei flussi d’aria per la sicurezza operativa.

Nonostante le dimensioni, la macchina è pensata per essere user‑friendly, con sistemi di pulizia mobile e camere accessorie per facilitare la manutenzione, e compartimenti di raccolta polvere con interlock di sicurezza che impediscono accessi accidentali durante il funzionamento.

Applicazioni tipiche: cantieristica navale e settore energetico (parti di motori navali, componenti per impianti energetici di grande taglia), aerospazio (grandi sezioni strutturali o parti di motori aeronautici in un solo pezzo), automotive industriale (stampi completi, prototipi funzionali di interi assiemi), settore ferroviario e macchine industriali.

HBD ha dimostrato la fattibilità di stampare parti di ~1,5 metri con questa piattaforma, ponendola tra i sistemi SLM con i volumi di stampa più grandi al mondo.

Caratteristiche principali: volume 660×660×1250 mm; 8 laser fibra configurati con scansione integrata dei giunti (per garantire uniformità di fusione); spessore strato tipico 20–120 µm; monitoraggio polvere e ambientale attivo; sistema di serraggio lama innovativo per stabilità; filtri permanenti e moduli di recupero polvere regolabili; sicurezza avanzata (comparti di recupero protetti, porte interbloccate).

Tabella riassuntiva modelli HBD

Cosa serve per iniziare con la SLM in azienda

Prima di investire in una stampante 3D metallo, è utile valutare alcuni aspetti pratici:

• Requisiti di spazio e impianto

  Area dedicata con adeguata ventilazione, gestione sicura delle polveri, impianto gas (argon/azoto) e, dove necessario, sistemi di aspirazione e filtrazione dedicati.

• Sicurezza e procedure

  Procedure per la movimentazione della polvere, dispositivi di protezione individuale, formazione del personale su sicurezza, manutenzione e gestione rifiuti.

• Competenze interne

  Almeno un progettista con competenze CAD/CAE e un operatore di macchina/formato sulla gestione job, parametri e post‑processing. Molte aziende iniziano appoggiandosi al service Robiot per i primi progetti, mentre costruiscono competenze interne.

• Percorso di onboarding con Robiot

  • analisi delle applicazioni e dei componenti candidati alla SLM;

  • test stampa su casi reali dell’azienda, con report tecnico e indicazioni su costi/benefici;

  • supporto nella scelta del modello HBD più adatto (volume, laser, materiali);

  • installazione, formazione e ottimizzazione parametri;

  • accompagnamento nella fase di qualifica interna e messa in produzione.

Perché scegliere HBD rispetto ad altri costruttori

Nel panorama delle stampanti 3D metalliche, HBD si distingue come partner per chi cerca innovazione, performance e affidabilità con un investimento mirato.

Ecco alcuni motivi chiave per cui aziende – dalle PMI alle realtà industriali più strutturate – scelgono le soluzioni HBD distribuite da Robiot:

• Gamma completa e specializzazione settoriale

  HBD offre una linea di modelli ampia, dal piccolo sistema dental/medical (150D) fino alle macchine multi‑laser di grande formato (1000 Pro). Esiste una soluzione ottimizzata per ogni esigenza: dall’impianto dentale al grande componente aeronautico, passando per prototipazione, produzione di serie, ricerca e sviluppo.

• Tecnologia avanzata e prestazioni elevate

  Le stampanti HBD integrano le ultime innovazioni in ambito SLM: multi‑laser fino a 8 fasci, volumi di stampa ai vertici del mercato, sistemi di gestione delle polveri automatizzati e soluzioni software aperte e personalizzabili. Questo si traduce in produttività elevata (più pezzi/ora) e qualità di stampa industriale su ogni modello, con parti a densità >99% e precisione fino a 50 micron.

• Affidabilità certificata e comprovata sul campo

  Fondata nel 2007, HBD ha all’attivo numerose installazioni in settori regolati e ad alta criticità. Le sue macchine sono certificate secondo standard internazionali (CE, ISO9001, AS9100D) e lavorano su turni continui con costanza qualitativa.

• Costi competitivi e ROI interessante

  HBD offre tecnologie di fascia alta con un costo di ingresso spesso inferiore ai competitor occidentali equivalenti. Questo permette anche a realtà con budget più contenuti di accedere alla stampa 3D metallica industriale. La cost‑efficiency delle soluzioni HBD, unita ai benefici intrinseci della SLM (riduzione sprechi, meno attrezzaggi, tempi più corti), può tradursi in un ROI rapido quando la tecnologia viene applicata ai componenti giusti.

• Supporto locale e competenza Robiot

  Scegliere HBD tramite Robiot significa poter contare su un partner italiano che offre assistenza tecnica diretta, formazione e servizi on‑site. Dall’installazione della macchina all’ottimizzazione dei parametri di stampa, fino al supporto applicativo per sviluppare nuovi prodotti, il team Robiot affianca il cliente in ogni passo.

  Inoltre, Robiot mette a disposizione il proprio service di stampa conto terzi per test personalizzati: questo permette di provare concretamente la tecnologia HBD sui propri componenti prima dell’acquisto, riducendo i rischi e massimizzando i risultati.

FAQ: le domande più frequenti sulla SLM

• Quando ha senso valutare la SLM?

  Quando i pezzi sono complessi, di valore unitario medio‑alto, con richiesta di alleggerimento, integrazione di funzioni o personalizzazione, e i volumi non giustificano stampi costosi.

• Che volumi minimi servono per rendere l’investimento sostenibile?

  Dipende da mix prodotti e valore unitario. In molti casi, l’investimento ha senso già con volumi annuali relativamente contenuti, se i pezzi sono ad alto valore aggiunto o se la riduzione tempi/attrezzaggi è significativa.

• Posso iniziare solo con il service e poi valutare la macchina?

  Sì. Molte aziende iniziano con test stampa tramite il service Robiot, misurano i benefici su casi reali e poi valutano l’adozione di una macchina HBD interna.

Ci vediamo al Formnext

Formnext è il punto di incontro mondiale per la manifattura additiva. Nel 2025 saremo presenti insieme a HBD con le soluzioni SLM di nuova generazione dedicate a stampi, aerospace, medicale, automotive e produzione industriale.

Dove trovarci

• Fiera: Formnext 2025, Messe Frankfurt

• Padiglione: Hall 12.0

• Stand: E121 (HBD7)

Al nostro stand potrai:

• vedere da vicino le stampanti 3D metallo HBD (dalle compatte medical/dental alle piattaforme multi‑laser di grande formato);

• confrontare esempi reali di componenti SLM per stampi, aerospace, medicale, automotive e energia;

• discutere applicazioni specifiche della tua azienda con il team tecnico Robiot;

• valutare quale configurazione di macchina ha più senso (volume, numero di laser, materiali) per i tuoi obiettivi;

• capire come integrare la SLM nei flussi esistenti (progettazione, produzione, qualità) e quali incentivi/agevolazioni puoi attivare.

• Se vuoi partire subito

  Compila il form per ricevere una valutazione di fattibilità SLM: analizzeremo uno o più tuoi componenti, stimando costi, benefici e potenziale ROI e suggerendo il modello HBD più adatto.

• Se ci incontriamo a Formnext

  Porta con te disegni, file 3D o anche solo idee di applicazioni. Allo stand HBD – Hall 12.0, E121 potremo:

  • analizzare insieme i tuoi componenti e capire se hanno senso in SLM;

  • confrontare diverse soluzioni HBD in base a volumi, materiali e settore;

  • discutere delle principali agevolazioni finanziarie disponibili (es. Industria 4.0 e strumenti collegati);

  • pianificare un test di stampa personalizzato con il service Robiot, così da vedere il risultato su un caso concreto della tua azienda.

In sintesi: perché valutare la stampa 3D metallo

• Cos’è: processo di Additive Manufacturing a letto di polvere (famiglia LPBF) che fonde strati di polvere metallica con uno o più laser ad alta potenza.

• Per chi: aziende italiane che lavorano in stampi e utensileria, aerospazio, medicale e dentale, automotive/motorsport, energia e oil & gas e che hanno particolari necessità produttive legate a geometrie complesse, esigenza di alleggerire, integrare funzioni e ridurre tempi/costi di prototipazione e produzione.

• Cosa offre Robiot con HBD: gamma completa di sistemi industriali, dal dental/medical alle piattaforme multi‑laser di grande formato, con supporto locale su progettazione, parametri e avvio produzione.

• Benefici: maggiore libertà progettuale, consolidamento parti, alleggerimento strutture, riduzione materiale di scarto, qualità industriale e potenziale ROI interessante quando la tecnologia è applicata ai casi giusti.